玻璃钢管道生产工艺及生产标准 一、 总则 本标准旨在明确玻璃钢管道生产制作的基本规范，要求职工在生产过程中严格 按照此标准规范操作，在工艺操作过程中如存在安全等要求在此不作提示，可以参 照其他相关文件。 二、 管道管壁结构说明 1、 管壁的结构分层： 管道管壁结构从内到外分别为：内衬层、增强层、外部保护层（防老化层） 。 2、 各结构层的功能及作用。 内衬层起防腐、 抗渗作用； 增强层承担管道自身的强度和刚度作用； 外保护层起 抗老化、防腐蚀、抗日晒等作用。 夹砂管道的增强层分为内部缠绕层、 树脂砂浆层、 外部增强层， 此结构把强度大 的纤维缠绕层分布受弯曲应力最大的内层和外层， 而强度较低的石英砂浆层分布 在受弯曲应力较小的中性层附近， 是最经济合理的结构方式， 充分利用各种材质 的优越性，是复合材料可设计性的最优体现。 三、工艺流程简图 缠 绕 增 强 层 原、辅材料准 （夹砂管道须 四、管道生产制作流程 1、准备工序 ①、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂 - 固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、 修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度。以上各环节若有问题，要及时和有关部 门联系并及时修理至满足生产要求。 ②、模具清理。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附开运·体育着物，模具要作到表面 光滑，有问题及时修理、维护。 ③、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆一层聚酯薄膜，薄膜搭接宽 度 为 1~2cm, 要 求 薄 膜 无 破 损 ， 无 皱 折 ， 两 面 光 滑 洁 净 。 薄 膜 产 品 质 量 满 足 GB13950-1922 的要求。 ④、材料准备。按照设计要求对各工序的材料进行领用，并做好领用记录。有需要 事先处理的材料要先处理好，比如一些宽幅面的增强材料要先裁切加工到需要的宽 度。 2、 制衬工序 ①、 内衬树脂配置。 按技术部门根据当时的工作环境、 温度条件作出的树脂配方 体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造（生产）进度合理掌握。当现场情况 发生变化时， 生产部门应及时联系技术部门作及时调整， 以不影响产品质量和生 产情况为主。 ②、 内衬层制作。 按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作， 各单层铺设过程应施 加合理的张力，相互之间适量搭接，并用压辊（毛滚和气泡滚）反复滚压赶出气 泡并做到玻璃纤维完全浸透， 且内衬层厚度、 树脂含量应达到设计厚度， 达到要 求后，内衬制作初步完成。要求该层树脂含量达到 65%以上，厚度不低于 2mm。 ③、初步自检。 内衬按要求制作完成后， 当班班长应组织操作工人对制作完毕的 内衬进行质量自检：要求内衬达到设计厚度，局部无贫胶、挂胶现象，表面无白 斑、气泡， 若发生以上影响质量的情况应及时汇报并采取处理措施。 内衬制作完 全合格后方可进固化站进行深度固化。 3、 缠绕工序。 ①、缠绕前内衬要求。 内衬制作完毕后必须在固化站进行远线外深度固化， 目的 是：可以提高内衬层的固化度， 改善管道的抗腐蚀耐温性能。 未完全固化的内衬 禁止进行缠绕。 ②、缠绕前自检。 各生产班组在内衬进行缠绕增强前应再次对内衬进行自检。 要 确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化 不完等现象。必须认真检查内衬是否合格， 自检时可协同质检部门进行质量确认， 不合格的内衬严禁上机缠绕。 ③、缠绕增强。 将设计好的参数输入微机， 由微机控制用玻璃纤维纱进行往复式 缠绕直缠绕层达到设计的厚度， 夹砂管道按要求先缠完内部缠绕层后， 随即进行 树脂砂浆加砂缠绕，石英砂中树脂的含量理论值应在 28%~30%之间，并由具有较 大张力的裹砂材料环向进行密实缠绕， 直至达到所需厚度分离夹砂器， 然后按规 定缠绕外部纤维缠绕层。缠绕中应注意以下事项： A、 缠绕过程应严格按照下达的工艺单上设计的进行缠绕； B、 缠绕时纱片宽度应严格按照微机中所输入的纱片宽度进行穿纱， 缠绕时纱 片应完全搭接且不能搭接过多； C、

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